AbstractTore Supra is involved in flat tile carbon armoured plasma facing components (PFCs) since 1985. In 1997, a third generation of components, based on the original concept developed with Plansee Company, called active metal casting (AMC®), has been launched. Since 1998, 660 elementary components for the toroidal pump limiter (TPL) are in production. The route of the manufacture is rather complex and many controls were requested all along the fabrication to insure a high reliability of the elements. One of the main controls is the final infrared (IR) test allowing to determine the quality of the bonding between the carbon fibre composite (CFC) tiles and the heat sink made of copper–chromium–zirconium alloy (CuCrZr). Although results for the first batch of elements were as expected (less than 5% rejected at the final test), unexpected defects appeared with the followings batches. Investigations on the fabrication processes underlined the importance of having a better heat treatment of the pieces in copper alloy (CuCrZr), however this was not sufficient to completely explain the observed defects.
Tore Supraは、1985年以来、フラットタイル炭素装甲プラズマ対向部品（PFC）に関与してきた。1997年には、Plansee社と開発した当初のコンセプトに基づく第3世代の部品が、アクティブメタルキャスティング（AMC®）と呼ばれる技術で導入された。1998年以降、トロイダルポンプリミッター（TPL）用の660個の基本部品が生産されている。製造工程はかなり複雑であり、要素の高い信頼性を確保するために、製造工程全体を通じて多くの管理が要求された。主要な管理の一つは、炭素繊維複合材料（CFC）タイルと銅-クロム-ジルコニウム合金（CuCrZr）製のヒートシンクとの間の接合品質を判定する最終赤外線（IR）試験である。最初のバッチの要素の結果は期待通り（最終試験での不合格率5%未満）であったが、その後のバッチでは予期しない欠陥が出現した。製造プロセスに関する調査は、銅合金（CuCrZr）製部品のより良い熱処理の重要性を強調したが、観察された欠陥を完全に説明するには十分ではなかった。